Intelligente Lagerlogistik digitalisiert Prozesse nicht nur, sondern gestaltet sie so, dass sie aktiv zur Effizienz beitragen. Entsprechende Systeme analysieren Daten in Echtzeit, treffen Entscheidungen entlang vordefinierter Ziele und passen sich flexibel an neue Gegebenheiten an. Warehouse Intelligence ist somit ein neues Paradigma für die Lagerlogistik: Sie ist der verbindende Rahmen, der einen effizienten Gesamtfluss schafft.
Warehouse Intelligence: Praxis-Beispiele aus dem E-Commerce Business
1. Lagerstruktur und -haltung neu gedacht
Die Basis für eine effiziente Lagerlogistik ist eine optimierte Lagerhaltung und -struktur. Intelligente Systeme passen sich dem jeweiligen Lager an und unterstützen Mitarbeitende aktiv: Sie können physische Ebenen berücksichtigen und dementsprechend die Pickstrategie steuern. Beispiele dafür sind Mezzaninflächen, auf denen Aufträge lagerplatz- und ebenenübergreifend gepickt werden. Bei der einstufigen, „rollenden“ Kommissionierung werden kleine Artikel direkt beim Kommissionieren auf die jeweiligen Aufträge verteilt. Dieses System eignet sich besonders für wenig komplexe Bestellungen mit überschaubaren Artikelmengen. Im Gegensatz dazu ermöglicht die zweistufige Kommissionierung mit sogenannter Putwall das parallele Bearbeiten mehrerer Aufträge und sorgt so für Effizienz am Packplatz, insbesondere bei einem hohen Auftragsvolumen.
Auch die „chaotische Lagerhaltung“ ist ein Beispiel für intelligente Lagerlogistik. Nach diesem Konzept werden Lagerplätze flexibel und dynamisch nach Artikelgröße, Umschlaggeschwindigkeit, saisonaler Relevanz und aktueller Auslastung vergeben. So lässt sich die Lagerfläche effizienter nutzen – mit bis zu 40 Prozent zusätzlicher Lagerkapazität auf gleicher Fläche. Darüber hinaus werden die Laufwege kürzer, da benötigte Artikel systemnah verteilt werden. Dabei ist jeder Artikel digital erfasst und so jederzeit auffindbar.
2. Cross-Docking: Durchlauf statt Bestand
Eine weitere Art von smarter Lagerlogistik ist das Cross Docking. Artikel, die bereits einem konkreten Auftrag zugeordnet sind, werden beim Wareneingang automatisch erkannt und direkt dem Versandprozess zugeführt. Da diese Artikel nicht eingelagert werden, verkürzt sich automatisch die Durchlaufzeit. Auch das Handling ist dadurch einfacher: Wenn die Einlagerung übersprungen wird, sind keine Umbuchungen oder Scans notwendig. Parallel dazu bleiben Regale für Artikel frei, die eingelagert werden müssen. Insgesamt werden die Lagerflächen so erheblich entlastet. Gerade im Online-Handel, wo zeitkritische Artikel, hohe Vorbestellquoten oder saisonale Spitzenzeiten typisch sind, beschleunigt Cross Docking die Logistikprozesse erheblich.
3. ABC-Klassifizierung: Prioritäten im Lager
Die dynamische ABC-Klassifizierung stellt ein weiteres Werkzeug intelligenter Lagerorganisation dar. Dabei werden Artikel entsprechend ihrer Umschlagshäufigkeit in die Kategorien A, B und C eingeteilt – von A für Schnelldreher bis C für Langsamdreher. Auf dieser Basis wird die Lagerplatzierung optimiert: Da häufig benötigte Artikel näher an Versand- und Packstationen liegen, werden die Pickzeiten schneller und Laufwege kürzer. Auch bei wachsenden Sortimenten bleibt diese Struktur erhalten. Besonders wichtig für die ABC-Klassifizierung ist jedoch eine stets aktuelle Datenlage. Um flexibel auf saisonale Spitzen und Nachfrageschwankungen zu reagieren oder Engpässe vermeiden zu können, sollte die ABC-Klassifizierung mit Forecasts kombiniert werden.
4. Smarte Picklisten: Kommissionierung mit System
In klassischen Lagern werden Picklisten oft chronologisch nach Bestelleingang abgearbeitet. Die zuerst eingegangene Bestellung wird auch zuerst kommissioniert. Intelligente Systeme hingegen setzen auf eine dynamische Priorisierung und berücksichtigen stattdessen Service Level Agreement (SLA)-Vorgaben, Lieferoptionen, Carrier-Cut-off-Zeiten oder individuelle Kundenwünsche. So entstehen digitalisierte, differenzierte Picklisten. Die Reihenfolge der Kommissionierung folgt demnach der logistisch und wirtschaftlich sinnvollsten Reihenfolge, wodurch die Schnelligkeit der Auftragsabwicklung maßgeblich gesteigert wird. Durch intuitive Prozesse und hohe Benutzerfreundlichkeit der eingesetzten Lagerlogistik-Software benötigen neue Mitarbeitende weniger Einarbeitungszeit. Auf diese Weise entstehen standardisierte, effiziente Prozesse, die auch dann funktionieren, wenn die Auftragslage hoch ist oder Bestellungen besonders zeitkritisch sind.
5. Replenishment: Intelligenter Nachschub im Lager
Statt Nachschub für das Picklager nach Bauchgefühl oder Sichtkontrolle zu organisieren, setzt Warehouse Intelligence auf datengesteuertes Replenishment. Die sogenannte vorausschauende Nachfülllogistik baut auf genauen Daten zu Ist- und Zielbeständen, Abverkaufszahlen und Auftragslage auf. So laufen Pickplätze nicht leer und zugleich kommt es nicht zur Überfüllung. Das Nachschubteam kann außerdem gezielter arbeiten und besser planen: Insbesondere bei vielen A-Artikeln oder stark frequentierten Stock Keeping Units (SKUs) können alle Ressourcen optimal eingesetzt werden.
Fazit: Warehouse Intelligence als strategischer Vorteil
Intelligente Systeme heben Lager auf ein neues Level: Sie machen Logistikprozesse nicht nur digital, sondern wirklich effizient. Sie erkennen Muster, vermeiden Fehler, treffen fundierte Entscheidungen und entlasten die Mitarbeitenden, indem sie Abläufe reibungslos ineinandergreifen lassen. Warehouse Intelligence wird so zum strategischen Erfolgsfaktor – vor allem im E-Commerce, wo Geschwindigkeit, Skalierbarkeit und Prozesssicherheit über den Unternehmenserfolg entscheiden. Insbesondere im Hinblick auf steigende Kundenanforderungen, wachsende Sortimente und kürzere Lieferzeiten verschafft ein smartes Lager entscheidende Wettbewerbsvorteile.
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